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Das aus dem Werkzeug austretende geschmolzene Material wird unter Formzwang in einem Wasserbad mit Hilfe einer Vakuumpumpe abgekühlt bzw. kalibriert, die zusätzlich für die Wassermitförderung optimiert ist.
Kunststofffolien werden auf Wendestangen umgelenkt. Bei den Wendestangen handelt es sich um perforierte Rohre, durch die mit Blasluft ein Luftkissen erzeugt wird, auf dem die Kunststofffolie ohne Oberflächenkontakt gleiten kann.
Der heiße Kunststoff, der aus dem Extruder ausgepresst wird, muss sofort mit Druckluft oder Wasser gekühlt werden. Im letzteren Fall wird der Kunststoff mit Seitenkanalgebläsen trockengeblasen.
Bei Recyclingmaterial werden Lufteinschlüsse, Feuchtigkeit und Klebstoffe durch Vakuumpumpen aus der Schmelze entfernt. Sie saugen alle niedermolekularen Substanzen ab, um eine optimale Qualität zu erhalten: d. h. eine glatte Oberfläche, hohe Festigkeit, bessere Isolationseigenschaften und eine geringere Ausgasungsrate. Die so gewonnenen Rezyklate können eine mit Neuwaren vergleichbare Qualität erreichen.
Produktionsanlagen für in der Automobilindustrie eingesetzte Gummiteile benötigen Vakuum zum Evakuieren der Druckgussformen, zur Vermeidung von Lufteinschlüssen und zur Beschleunigung der Gummimasse.
Kunststoffgranulate sind im Lager und beim Transport Temperaturschwankungen ausgesetzt. Durch die Kondensation von Luftfeuchtigkeit auf der Oberfläche des Granulats kann es sein, dass je nach Witterungsbedingungen und der Art des Kunststoffs durch Kapillarwirkung Feuchtigkeit absorbiert wird. Bei qualitativ hochwertigen Endprodukten dürfen die zulässigen Feuchtigkeitshöchstwerte nicht überschritten werden. In einfachen Systemen erfolgt die Trocknung durch Heißlufttrockner, wohingegen in effizienteren Anlagen Trockenlufttrockner eingesetzt werden. Bei letzteren wird die Prozessluft (anders als bei der Heißlufttrocknung) in einem geschlossenen Kreis durch das Material (Granulate oder Pulver) geleitet, um es zu trocknen. Ein in der Luftstromrückführung angeordneter Luftentfeuchter (ein Molekularsieb) entfernt die Feuchtigkeit aus der Luft. Auf diese Weise steht in der Silozuleitung ein konstanter Strom vorgetrockneter Luft zur Verfügung. Die Trockenluft wird mit einem Gebläse gefördert. Die meisten modernen Trockner weisen zwei Trockenmittelbehälter auf, damit der Trockenprozess nicht zur Regenerierung des feuchtebeladenen Trockenmittels unterbrochen werden muss. Diese Regenerierung wird ebenfalls von einem Gebläse vorgenommen.
Vorexpandierte Polystyrol-Kügelchen werden mit Hilfe eines Seitenkanalgebläses in eine Form eingeblasen und dort mit Dampf beaufschlagt. Hierdurch kommt es zur endgültigen Polymerisation, und die Kügelchen verbacken zum Formteil. Um eine Deformation der Formteile beim Entformen zu verhindern, müssen diese abgekühlt werden. Durch zusätzliches Vakuum wird sichergestellt, dass die Teile ihre Form behalten und das Wasser blitzartig verdampft. Zusätzlich wird die für die Verdampfung benötigte Wärme aus der Form abgesaugt und damit der Abkühlvorgang beschleunigt.
Die für das Kunststoffschweißen benötigte Heißluft mit einer Temperatur von 200 – 300 °C wird mit Heizpatronen erzeugt. Im Anschluss daran wird die Luft durch ein Seitenkanalgebläse beschleunigt und tritt dann durch die Schweißdüse aus.
Kunststoffpressen und Extruder werden mit Hilfe von Gebläsen oder Vakuumpumpen automatisch beschickt. Man unterscheidet Saug- und Druckförderung. Bei der Saugförderung erzeugt das Gebläse im Materialbehälter einen Unterdruck und das Granulat wird mit der durch den Schlauch nachströmenden Luft mitgefördert. Ein Filter verhindert, dass Granulat in das Seitenkanalgebläse bzw. in die Vakuumpumpe gelangt. Aufwendigere Vakuumfördersysteme umfassen ein Gebläse, einen Massevorratsbehälter, einen unter Druck stehenden Förderbehälter (oder eine Zellenradschleuse) mit einem Stoßbeschicker und einen Behälter mit einem Staubfilter am Ende des Förderbands.
Verbundwerkstoffe bestehen aus zwei oder mehr Bestandteilen, die miteinander verklebt und in einem Folienbeutel unter Vakuum zusammengepresst werden.
