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O material derretido que deixa a extrusora é inserido em moldes e deve ser resfriado e calibrado por meio da bomba de vácuo, otimizando também a água que é transferida para o arrefecimento.
O filme plástico é dobrado em barras giratórias. As barras giratórias são tubos perfurados pelos quais o ar é soprado para criar leitos amortecedores sobre os quais o filme plástico poderá deslizar sem ter contato com a superfície.
O material que deixa a extrusora é muito quente e deve ser resfriado imediatamente, por meio de ar comprimido ou de água. No último caso, os sopradores de canal lateral são usados para secar os plásticos.
No caso de material reciclado, as bombas de vácuo removem as inclusões de ar, a umidade e os adesivos do plástico derretido. Elas extraem todas as substâncias moleculares para obter uma qualidade excelente, ou seja, uma superfície lisa, de alta resistência, melhores propriedades de isolamento e uma taxa de emissão de gases mais baixa, resultando em um material reciclável que alcance o mesmo nível do material novo.
As unidades de produção para peças de borracha usadas na indústria automotiva precisam de vácuo para esvaziar os moldes fundidos, para evitar bolhas de ar e acelerar a massa de borracha.
Os grânulos plásticos são submetidos a variações de temperatura no armazenamento e quando estão sendo transportados. Com a condensação da umidade atmosférica na superfície dos grânulos, a umidade pode ser absorvida pela ação capilar, dependendo da época do ano, das condições de temperatura e do tipo de plástico envolvido. Para produtos finais de alta qualidade, os limites máximos de umidade dos grânulos não devem ser superados. Nos sistemas básicos, a secagem é executada por secadoras de ar quente, enquanto as fábricas mais eficientes usam secadoras de ar seco. No último caso (e em oposição à secagem com ar quente), o ar do processamento é carregado em um circuito fechado e direcionado para o material (grânulos ou pó) para fins de secagem. Um desumidificador (peneira molecular), posicionado no fluxo de ar de retorno, remove a umidade da atmosfera. Desse modo, um fluxo constante de ar pré-seco estará sempre disponível na abordagem do silo seco. O ar será transportado por um soprador. As secadoras mais modernas têm dois recipientes de secagem para que o processador não precise interromper o processo de secagem para regenerar o agente de secagem carregado de umidade. A regeneração também é realizada por um soprador.
As esferas de poliestireno expansível pré-expandidas são sopradas em um molde por um soprador de canal lateral e, em seguida, pressurizadas com vapor. Finalmente, elas são polimerizadas e "cozidas" para formarem peças moldadas. Para evitar deformações durante esse processo, as peças deverão ser resfriadas. O vácuo será aplicado a essas peças para garantir que elas mantenham sua forma e que a água evapore instantaneamente. O calor necessário para o processo de evaporação é retirado do molde e da peça de trabalho, acelerando o resfriamento.
A solda de plástico requer ar quente a uma temperatura entre 200 e 300 °C, produzida por cartuchos de aquecimento. Posteriormente, o ar é acelerado por um soprador de canal lateral e descarregado por meio de um bocal de derretimento.
As prensas e extrusoras plásticas são alimentadas automaticamente com a ajuda de sopradores ou bombas de vácuo. Uma distinção é feita entre o transporte por meio de vácuo e de pressão. No primeiro caso, um soprador gera um vácuo parcial no contêiner do material e os grânulos são carregados pelo ar que flui pela mangueira. Um filtro evita que os grânulos penetrem no soprador de canal lateral ou na bomba de vácuo. Os sistemas de transporte pressurizado mais elaborados consistem em um soprador de compressor, tanque de armazenamento de material, tanque da esteira pressurizada (ou comportas de roda celular) com um alimentador de material de avanço e, ao final da esteira, um contêiner com filtro para coleta de poeira.
Os compostos consistem em dois ou mais componentes aderidos e comprimidos em uma bolsa de alumínio por meio de vácuo.
